Qué hacer cuando su manómetro indica presión baja o alta

Cuando un manómetro muestra lecturas anormales, ya sea críticamente bajas o peligrosamente altas, se vuelve esencial actuar de inmediato para prevenir fallos en el equipo, incidentes de seguridad o tiempos de inactividad del sistema. Comprender cómo interpretar estas lecturas y responder adecuadamente puede marcar la diferencia entre un mantenimiento rutinario y un fallo catastrófico. Esta guía exhaustiva le explica paso a paso los procedimientos de diagnóstico, las medidas correctivas y las estrategias preventivas necesarias cuando su manómetro indica valores fuera de los parámetros operativos normales, garantizando tanto la durabilidad del equipo como la seguridad en el lugar de trabajo.

Los manómetros sirven como instrumentos de monitorización fundamentales en aplicaciones industriales, desde sistemas de supresión de incendios hasta equipos hidráulicos y entornos de control de procesos. Cuando estos instrumentos indican desviaciones de presión, están proporcionando advertencias tempranas de posibles problemas que requieren una investigación sistemática. El reto no radica únicamente en reconocer lecturas anormales, sino también en comprender sus causas fundamentales e implementar las acciones correctivas adecuadas. Ya se trate de una disminución gradual de la presión o de un aumento súbito más allá de los límites seguros, seguir una metodología estructurada de resolución de problemas ayuda a restablecer la integridad del sistema, protegiendo al mismo tiempo al personal y a los activos frente a los riesgos relacionados con la presión.

Comprensión de los parámetros normales de presión y de los indicadores de desviación

Establecimiento de rangos operativos de referencia para su sistema

Todo sistema de presión opera dentro de los parámetros especificados por el fabricante, que definen los límites seguros y eficientes de funcionamiento. En los sistemas de extinción de incendios, la presión aceptable suele oscilar entre 195 y 250 psi a temperatura ambiente, aunque los umbrales específicos varían según el tipo de extintor y el agente extintor utilizado. Los sistemas hidráulicos industriales pueden operar en un rango de 500 a 5000 psi, dependiendo de los requisitos de la aplicación. Antes de responder a cualquier lectura del manómetro, debe comprender primero qué se considera normal para su equipo específico. Este conocimiento básico se obtiene revisando la documentación técnica, los manuales de instalación y los registros de mantenimiento que registran las presiones operativas históricas bajo diversas condiciones de carga.

Establecer estas líneas base requiere considerar los factores ambientales que afectan legítimamente las lecturas del manómetro. Las fluctuaciones de temperatura provocan variaciones predecibles de presión —aproximadamente 5 psi por cada 10 grados Fahrenheit en sistemas sellados que contienen gases comprimidos—. Asimismo, las diferencias de altitud afectan las lecturas en aplicaciones sensibles a la presión barométrica. Documentar estas variables proporciona el contexto necesario para distinguir entre la deriva operativa normal y fallos reales del sistema que requieren intervención. Muchas instalaciones mantienen libros de registro de presión, donde los operadores anotan diariamente las lecturas, generando datos de tendencia que revelan una degradación gradual antes de que se superen los umbrales críticos.

Reconocimiento de las violaciones de umbrales críticos

Los umbrales críticos de presión representan límites más allá de los cuales la operación continuada supone riesgos para la seguridad o se vuelve probable el daño del equipo. Las violaciones de alta presión suelen producirse cuando las lecturas superan el 110 % de la presión máxima admisible de trabajo, lo que desencadena protocolos inmediatos de apagado en sistemas correctamente diseñados. Las condiciones de baja presión se vuelven críticas cuando las lecturas caen por debajo de los umbrales funcionales mínimos; por ejemplo, cuando una Manómetro en un sistema de supresión de incendios entra en la zona roja, lo que indica una presión insuficiente del agente para garantizar su descarga efectiva durante emergencias. Estos umbrales críticos no son arbitrarios, sino que se calculan sobre la base de los límites de tensión de los materiales, los márgenes de integridad de los sellos y los requisitos de rendimiento funcional.

Los indicadores visuales en las caras de los manómetros analógicos suelen emplear zonas codificadas por colores: verde para el funcionamiento normal, amarillo para los rangos de precaución y rojo para desviaciones críticas. Los manómetros digitales pueden incorporar alarmas programables que se activan cuando se superan los límites preestablecidos. Comprender estos sistemas de indicación permite una evaluación rápida durante las inspecciones rutinarias. Sin embargo, confiar únicamente en los indicadores visuales sin comprender los valores reales de presión puede dar lugar a interpretaciones erróneas, especialmente cuando los manómetros están mal calibrados o cuando las zonas de color no reflejan con precisión los requisitos específicos de su sistema. Siempre compare los indicadores visuales con las especificaciones documentadas para garantizar que se activen los protocolos de respuesta adecuados.

Diferenciación entre un fallo del manómetro y problemas reales de presión

No toda anomalía manómetro la lectura refleja problemas reales de presión en el sistema; en ocasiones, el problema radica en el propio manómetro. Las fallas de los manómetros mecánicos se manifiestan mediante la deriva de la aguja, el atascamiento del indicador, la condensación en la esfera o daños físicos en el mecanismo del tubo de Bourdon. Las fallas de los manómetros electrónicos pueden presentarse como visualizaciones digitales erráticas, errores de comunicación o lecturas que no coinciden con el comportamiento del sistema. Antes de iniciar diagnósticos extensos del sistema o paradas programadas, realizar comprobaciones rápidas de validación del manómetro puede ahorrar considerable tiempo y recursos, además de prevenir interrupciones innecesarias de la producción.

Las técnicas sencillas de validación incluyen golpear suavemente la cara del manómetro para ver si la aguja vuelve a su posición, comparar las lecturas con un manómetro de referencia calibrado instalado temporalmente en paralelo o comprobar la presencia de daños físicos evidentes, como lentes agrietadas o conexiones corroídas. En los sistemas equipados con monitoreo de presión redundante, comparar varias lecturas de manómetros proporciona una confirmación inmediata de su exactitud. Cuando existan dudas sobre la fiabilidad del manómetro, debe reemplazarse por un instrumento cuya precisión se conozca antes de realizar intervenciones importantes en el sistema. Esta secuencia de diagnóstico —verificar la exactitud del instrumento antes de asumir una falla del sistema— representa una disciplina fundamental de resolución de problemas que evita acciones correctivas equivocadas basadas en datos erróneos.

Procedimientos sistemáticos de respuesta ante condiciones de baja presión

Evaluación inmediata de seguridad y aislamiento del sistema

Cuando un manómetro indica lecturas inesperadamente bajas, la primera respuesta consiste en evaluar las implicaciones inmediatas para la seguridad y determinar si continuar la operación supone riesgos. En los sistemas de protección contra incendios, una presión baja compromete la capacidad de respuesta ante emergencias y puede infringir los requisitos normativos, lo que exige notificar de inmediato al personal de seguridad de la instalación y, posiblemente, adoptar medidas compensatorias temporales, como vigilancia contra incendios. En los sistemas de proceso, una presión baja podría indicar una pérdida de contención, con el consiguiente riesgo de liberación de materiales peligrosos o de entrada de contaminantes en entornos sellados. La gravedad de las condiciones de baja presión determina si es necesario detener inmediatamente la operación o si esta puede proseguir bajo supervisión mientras se lleva a cabo la investigación.

Los procedimientos de aislamiento del sistema varían según la aplicación, pero generalmente implican secuencias de apagado controladas que evitan daños secundarios. En el caso de recipientes a presión, esto podría significar cerrar las válvulas de suministro mientras se ventila la presión residual mediante puntos de liberación controlados. En los sistemas hidráulicos, el aislamiento incluye detener el funcionamiento de la bomba y asegurar las válvulas de control de flujo para evitar pérdidas de fluido. Durante los procedimientos de aislamiento, la monitorización continua del manómetro proporciona retroalimentación sobre si la condición de baja presión es estática, sigue disminuyendo o se está estabilizando. Estos datos en tiempo real orientan los pasos diagnósticos posteriores y ayudan a priorizar la urgencia de la respuesta según la tasa de pérdida de presión.

Identificación y corrección de puntos comunes de fuga

La pérdida de presión en sistemas sellados casi siempre indica una fuga, por lo que la detección de fugas constituye el enfoque diagnóstico principal cuando las lecturas del manómetro caen por debajo de los rangos normales. La verificación sistemática de fugas comienza en los puntos de fallo más comunes: conexiones roscadas, vástagos de válvulas, superficies de estanqueidad y conjuntos de mangueras flexibles. La inspección visual puede revelar fugas evidentes mediante manchas, formación de escarcha en sistemas frigoríficos o silbidos audibles en aplicaciones neumáticas. Para fugas menos evidentes, los detectores ultrasónicos de fugas, la aplicación de soluciones jabonosas o métodos especializados con gases trazadores ayudan a localizar pérdidas de presión mínimas que reducen gradualmente la presión del sistema con el tiempo.

Una vez identificadas, las medidas correctivas para las fugas dependen de su ubicación y gravedad. Las fugas menores por goteo en las conexiones roscadas suelen solucionarse mediante un ajuste cuidadoso del par de apriete, siguiendo las especificaciones y utilizando llaves calibradas. Las fugas en el vástago de las válvulas pueden requerir el ajuste o reemplazo del empaque. Las fugas más importantes en uniones soldadas, tramos de tubería corroídos o recipientes a presión dañados exigen el reemplazo del componente, en lugar de reparaciones temporales. Durante todo el procedimiento de reparación, el manómetro sirve como herramienta de validación: tras las correcciones, el sistema debe mantener la presión dentro de las especificaciones durante los períodos de prueba de estanqueidad. El hecho de no mantener la presión tras una reparación aparentemente exitosa sugiere bien una reparación incompleta, bien la existencia de otros puntos de fuga que requieren una investigación adicional.

Evaluación y corrección de la pérdida de carga en sistemas sellados

En sistemas sellados de forma permanente, como extintores de incendios o equipos de refrigeración de circuito cerrado, las lecturas del manómetro reflejan la cantidad de carga de los gases o vapores contenidos. Una presión baja en estas aplicaciones indica una pérdida de carga debido bien a fugas o bien a descomposición química. En los extintores de incendios de CO₂, las lecturas del manómetro se correlacionan directamente con el peso del agente: una lectura del manómetro en la zona de recarga indica que el cilindro ha perdido una cantidad suficiente de agente como para comprometer la eficacia de la supresión del incendio. Estos sistemas requieren servicios profesionales de recarga que evacúen el contenido residual, realicen una prueba de estanqueidad del recipiente y lo rellenen según las especificaciones del fabricante, utilizando agentes debidamente certificados.

La evaluación de la pérdida de carga comienza con la pesada del recipiente si las especificaciones indican pesos objetivo, lo que ofrece una confirmación definitiva del contenido, independientemente de la precisión del manómetro. En los sistemas donde la pesada no es práctica, las tablas de presión-temperatura ayudan a determinar si las lecturas observadas en el manómetro coinciden con los valores esperados para la cantidad de carga y las condiciones ambientales. Desviaciones significativas entre los valores calculados y los reales sugieren, bien un error del manómetro, bien una contaminación de la carga que afecta al comportamiento de la presión. Corregir la pérdida de carga va más allá de simplemente añadir más agente: los procedimientos adecuados incluyen identificar la causa de la pérdida, reparar el punto de fallo y seguir los protocolos del fabricante para el vaciado, la detección de fugas y la recarga, garantizando así un funcionamiento fiable en el futuro.

Procedimientos sistemáticos de respuesta ante condiciones de alta presión

Alivio de presión de emergencia y protección del sistema

Las condiciones de alta presión suponen riesgos inmediatos de estallido, por lo que la reducción rápida de la presión constituye la respuesta prioritaria cuando las lecturas del manómetro entran en zonas de peligro. La mayoría de los sistemas de presión debidamente diseñados incorporan dispositivos automáticos de alivio —válvulas de seguridad, discos de ruptura o válvulas de alivio de presión— calibrados para abrirse antes de que ocurra un fallo catastrófico. Cuando se observe una alta presión en el manómetro, verifique inmediatamente que los dispositivos de alivio funcionen correctamente y no estén obstruidos, corroídos ni incorrectamente ajustados. Si es necesario intervenir manualmente para reducir la presión, la purga controlada mediante orificios de alivio designados evita una liberación incontrolada, mientras restablece el sistema dentro de los límites seguros de operación.

Los procedimientos de reducción de presión de emergencia deben tener en cuenta la naturaleza de los fluidos o gases contenidos. La ventilación de sustancias tóxicas, inflamables o corrosivas requiere una contención adecuada y controles ambientales para proteger al personal y cumplir con la normativa. En los sistemas hidráulicos que muestren alta presión en los manómetros, reducir la salida de la bomba o abrir las válvulas de derivación permite una reducción controlada de la presión sin apagar por completo el sistema. Durante toda la reducción de presión, la monitorización continua garantiza que esta disminuya a tasas controladas, evitando choques térmicos, cavitación u otros fenómenos que podrían causar daños secundarios. Una vez que la presión se estabilice dentro de los rangos seguros, se podrá proceder a la investigación de las causas fundamentales sin riesgos inmediatos de rotura.

Diagnóstico de las causas de la acumulación de presión

Las lecturas anormalmente altas del manómetro suelen deberse bien a una entrada excesiva, bien a una salida restringida o bien a la expansión térmica en sistemas sellados. En los sistemas con bomba, una entrada excesiva se produce cuando la capacidad de la bomba supera la demanda, cuando las válvulas de control fallan o cuando los variadores de frecuencia funcionan a velocidades inadecuadas. Los procedimientos de diagnóstico incluyen verificar la salida de la bomba frente a las especificaciones de diseño, comprobar los valores de consigna del sistema de control y confirmar que los equipos del lado de la demanda operan normalmente. Las tendencias de las lecturas del manómetro a lo largo del tiempo ayudan a distinguir entre picos de presión repentinos —que sugieren fallos agudos— y aumentos graduales de presión —que indican restricciones progresivas o desviaciones en el control.

Las condiciones de salida restringida se desarrollan cuando obstrucciones, válvulas cerradas o filtros obstruidos impiden el flujo normal, lo que provoca una acumulación de presión detrás del obstáculo. La verificación sistemática de las trayectorias de flujo desde la fuente hasta el destino permite identificar los puntos de restricción. En los sistemas equipados con filtros, la medición de la presión diferencial a través de los filtros revela rápidamente si una carga excesiva de suciedad está restringiendo el flujo y elevando la presión aguas arriba, lo cual es visible en los manómetros del sistema. En los sistemas térmicos, la entrada de calor sin una adecuada compensación por expansión provoca una acumulación de presión —fenómeno frecuente en sistemas cerrados de agua caliente, cilindros de gas comprimido expuestos a fuentes de calor o sistemas de refrigeración con un caudal de aire restringido en el condensador. Cada causa requiere una acción correctiva específica, adaptada al mecanismo fundamental que origina el aumento de presión.

Corrección de fallos en el sistema de control y problemas relacionados con los valores de consigna

Los sistemas de presión modernos dependen de controles automatizados que mantienen la presión dentro de los rangos objetivo modulando bombas, compresores, válvulas u otros actuadores en función de la retroalimentación de los manómetros. Cuando estos controles fallan, también falla la regulación de la presión, lo que con frecuencia provoca condiciones de alta presión. Las averías en los interruptores de presión, los errores en la programación del controlador, las disfunciones de los sensores o los problemas en los actuadores interrumpen toda la regulación normal. Diagnosticar los problemas del sistema de control requiere una prueba metódica de cada componente: verificar que los sensores de presión proporcionen señales precisas al controlador, confirmar que el controlador genere salidas de comando adecuadas y asegurar que los elementos finales de control respondan correctamente a dichos comandos.

Los errores de configuración del punto de consigna representan otra causa común de condiciones de alta presión, especialmente tras actividades de mantenimiento, actualizaciones del sistema de control o cambios operativos. Si alguien programa incorrectamente los puntos de consigna de control de presión por encima de los límites seguros del sistema, el sistema de control mantendrá fielmente estas presiones peligrosas hasta que se corrija el error. Revisar la configuración del sistema de control frente a la documentación de diseño y las placas identificativas físicas del sistema ayuda a identificar discrepancias en los puntos de consigna. Muchas instalaciones implementan procedimientos de control de cambios que exigen una revisión por ingeniería antes de modificar los puntos de consigna de presión, específicamente para prevenir dichos errores. Cuando se identifican problemas en el sistema de control, las correcciones pueden variar desde una recalibración sencilla de sensores hasta el reemplazo completo del controlador, dependiendo del modo de fallo y del estado del componente.

Estrategias de mantenimiento preventivo para evitar desviaciones de presión

Establecimiento de programas regulares de calibración de manómetros

La medición precisa de la presión depende del mantenimiento de la calibración del manómetro durante toda su vida útil. Por lo general, los manómetros industriales requieren una verificación de calibración anual, con intervalos más frecuentes para aplicaciones críticas de seguridad o entornos operativos agresivos. Los programas de calibración comparan las lecturas del manómetro con estándares de presión trazables a lo largo del rango de operación, documentando la precisión y ajustando o reemplazando los manómetros cuyos errores exceden las tolerancias permitidas. Estos programas evitan situaciones en las que los operadores responden a lecturas inexactas del manómetro, posiblemente pasando por alto problemas reales de presión o realizando acciones correctivas innecesarias basadas en indicaciones falsas.

La implementación de programas de calibración eficaces implica mantener registros de calibración para cada manómetro, programar las calibraciones según las recomendaciones del fabricante y los requisitos reglamentarios, y utilizar laboratorios de calibración acreditados o patrones internos certificados. En instalaciones con numerosos manómetros, las etiquetas de calibración codificadas por colores que indican las fechas próximas de vencimiento permiten una verificación visual rápida del estado de calibración durante las inspecciones. Los manómetros digitales con diagnósticos integrados pueden alertar cuando una deriva en el rendimiento sugiere la necesidad de calibración, lo que posibilita una programación basada en el estado, en lugar de una programación exclusivamente basada en el tiempo. Independientemente del enfoque adoptado, la calibración sistemática evita la degradación de la precisión que, de otro modo, comprometería la fiabilidad de la monitorización de presión.

Implementación de protocolos sistemáticos de inspección y ensayo

La inspección rutinaria detecta problemas de presión en desarrollo antes de que se agraven hasta convertirse en fallos críticos visibles en los manómetros como desviaciones extremas. Los protocolos de inspección deben incluir el examen visual del estado del manómetro, la comprobación de daños físicos, la verificación de su legibilidad y la confirmación de su montaje adecuado. Más allá del propio manómetro, las inspecciones también abarcan los componentes asociados del sistema —dispositivos de alivio de presión, válvulas de aislamiento, conexiones de tuberías y recipientes presurizados— buscando signos de corrosión, daños mecánicos u otra forma de degradación que podrían provocar, con el tiempo, una pérdida de presión o una acumulación peligrosa.

Los protocolos de ensayo complementan las inspecciones visuales con la verificación funcional. La prueba de las válvulas de alivio de presión confirma que estos dispositivos críticos de seguridad se activarán en los valores de ajuste adecuados, evitando condiciones de sobrepresión que, de lo contrario, se registrarían en los manómetros como lecturas peligrosas. Las pruebas de estanqueidad en sistemas sellados verifican la integridad del confinamiento antes de que ocurra una pérdida significativa de carga. Las pruebas hidrostáticas o neumáticas de presión en recipientes y sistemas de tuberías confirman la integridad estructural para contener con seguridad las presiones de diseño. Estas actividades proactivas de ensayo, programadas según la evaluación de riesgos y los requisitos reglamentarios, identifican posibles fallos durante ventanas de mantenimiento controladas, y no durante emergencias, cuando las lecturas de los manómetros indican problemas durante operaciones críticas.

Capacitación del personal sobre la respuesta y notificación adecuadas

Incluso los sistemas de monitorización de presión más sofisticados resultan ineficaces si el personal no comprende cómo interpretar las lecturas del manómetro y responder adecuadamente. Los programas de formación exhaustivos garantizan que los operadores distingan entre lecturas normales y anormales, entiendan cuándo se requiere una acción inmediata y cuándo es apropiada la consulta con ingeniería, y sigan los protocolos establecidos para incidentes relacionados con la presión. La formación debe abarcar los sistemas de presión específicos con los que trabaja cada persona, incluidos los rangos normales de funcionamiento, los modos de fallo habituales y los procedimientos paso a paso para responder tanto a condiciones de alta como de baja presión indicadas por las lecturas del manómetro.

La formación eficaz va más allá de la orientación inicial e incluye actualizaciones periódicas, revisiones cuando cambian los sistemas y ejercicios prácticos mediante simuladores o sistemas de formación, donde el personal puede practicar sus respuestas sin poner en riesgo los equipos reales de producción. Establecer requisitos claros de informe garantiza que las observaciones anómalas en los manómetros de presión se documenten y comuniquen al personal de mantenimiento, quien podrá investigar las causas fundamentales e implementar las correcciones correspondientes. Muchas instalaciones utilizan formularios normalizados de informe que recogen los datos esenciales —identificación del manómetro, lectura observada, fecha y hora, condiciones ambientales y cualquier acción tomada—, generando una documentación que apoya el análisis de tendencias y la mejora continua de las prácticas de gestión de presión.

Preguntas frecuentes

¿Con qué rapidez debo responder cuando mi manómetro de presión indica una lectura en la zona roja?

Se requiere una respuesta inmediata cuando las lecturas del manómetro entran en las zonas rojas, lo que indica condiciones críticas. En situaciones de alta presión, inicie los procedimientos de alivio de presión de emergencia en cuestión de minutos para prevenir posibles riesgos de rotura o explosión. En condiciones de baja presión, evalúe si el sistema cumple funciones críticas de seguridad; si es así, implemente medidas compensatorias de inmediato mientras investiga la causa. En todos los casos, las lecturas en la zona roja exigen detener las operaciones normales hasta que el caso sea evaluado por personal calificado y se corrija la situación o se determine que se trata de una falla del manómetro y no de un problema real de presión del sistema.

¿Puedo seguir operando el equipo si el manómetro indica lecturas ligeramente bajas, pero aún dentro de la zona amarilla de advertencia?

La operación continuada con lecturas del manómetro en zonas de advertencia depende de varios factores, entre ellos la velocidad de cambio de presión, la criticidad de la función del equipo y si la operación en este rango infringe los requisitos reglamentarios o las especificaciones del fabricante. Por lo general, las lecturas en la zona de advertencia exigen un aumento de la frecuencia de supervisión y una investigación acelerada, aunque la operación puede continuar temporalmente si no se ve comprometida la seguridad. Sin embargo, en los sistemas de protección contra incendios, incluso las lecturas en la zona amarilla suelen requerir mantenimiento dentro de los plazos establecidos debido a los requisitos de cumplimiento normativo. Consulte siempre la documentación del equipo y los procedimientos de la instalación que definen los rangos de operación aceptables y las respuestas requeridas para su aplicación específica.

¿Cuál es la diferencia entre una lectura incorrecta del manómetro y una presión real del sistema anormal?

Distinguir entre una avería del manómetro y problemas reales de presión requiere técnicas de verificación. La avería del manómetro suele manifestarse mediante cambios repentinos en la lectura sin cambios correspondientes en el comportamiento del sistema, bloqueo o vibración de la aguja, o lecturas que no responden a cambios de presión conocidos. Los problemas reales de presión suelen mostrar tendencias graduales, se correlacionan con cambios en el rendimiento del sistema y aparecen de forma consistente en varios puntos de monitorización si existen manómetros redundantes. Una verificación rápida consiste en instalar temporalmente un manómetro de referencia calibrado junto al manómetro sospechoso; si las lecturas difieren significativamente, es necesario sustituir el manómetro. En aplicaciones críticas, siempre se debe asumir que las lecturas son correctas hasta que se demuestre lo contrario, para evitar pasar por alto peligros reales para la seguridad.

¿Con qué frecuencia debo comprobar los manómetros en distintos tipos de sistemas?

La frecuencia de inspección para la monitorización con manómetros varía según la criticidad de la aplicación y los requisitos reglamentarios. Los manómetros de los extintores requieren controles visuales mensuales, según las normas de la NFPA, además de una inspección profesional anual. En los sistemas industriales de proceso, normalmente se necesitan controles diarios por parte del operador en los puntos críticos de presión, junto con inspecciones semanales de los puntos secundarios de monitorización. Los sistemas instalados en entornos agresivos o con antecedentes de inestabilidad de presión pueden requerir una monitorización continua mediante sistemas automatizados con capacidad de alarma. Establezca las frecuencias de inspección basándose en el análisis de las consecuencias de fallo: los sistemas en los que las desviaciones de presión supongan riesgos inmediatos para la seguridad o un impacto económico significativo justifican una monitorización más frecuente que las aplicaciones no críticas. Siempre siga las recomendaciones del fabricante y las normas aplicables como requisitos mínimos, aumentando la frecuencia según la experiencia operativa y la evaluación de riesgos.